린 제조의 원칙 : 설명, 역사 및 특징

린 (Lean) 제조를 통해 기업의 모든 비즈니스 프로세스를 최적화 할 수 있습니다. 최종 사용자에게 중점을 두어 지속적인 생산 프로세스를 시작하고 비용을 절감하는 것을 목표로합니다.

기업의 비용을 줄이기 위해 린 제조 원칙이 종종 사용됩니다. 그들의 도움으로 생산 공정에 소비자 가치를 부가 할 수없는 행동의 수를 줄일 수 있습니다.

린 제조는 특별한 회사 관리 체계를 말합니다. 주요 아이디어는 모든 종류의 비용을 배제하고 각 직원을 최적화 절차에 포함시키는 것입니다. 이러한 계획은 소비자를 완전히 목표로합니다.

이야기

이 개념의 창시자는 기본 원칙을 개발 한 Tahiti Ono입니다. 그는 1943 년부터 Toyota Motor Co에서 근무했습니다. 1945 년 일본은 경기 침체 속에서 살아 남기 위해 전쟁을 잃었고, 문제를 해결하기 위해 새로운 접근법이 필요했습니다. 그 당시 미국은 자동차 산업에서 확실한 리더였습니다. 수년 동안 대량 생산을 늘려 비용을 절감했습니다. 이 스타일은 모든 영역에 빠르게 적용되기 시작했습니다.

Toyota Motor Co 회장은 3 년 안에 미국을 따라 잡을 필요가 있다고 말했다. 이것이 완료되지 않으면 일본 자동차 산업은 단순히 살아남지 못할 것입니다. 따라서 일본의 전통적인 양산 시스템과는 다른 자체 생산 시스템을 개발하는 데 모든 노력을 기울였습니다. 동시에, 생산 시설을 확장하는 것이 아니라 새로운 계획에 따라 작은 배치의 차량을 발행하여 목표를 달성했습니다.

핵심 요소는 인적 요소에 대한 의존과 상호 지원 분위기 조성입니다. 새로 도입 된 원칙은 직원뿐만 아니라 고객 및 공급 업체에도 적용됩니다. 향후 15 년 동안 일본은 비정상적으로 빠른 경제 성장을 경험했습니다.

특징과 원리

요점은 특정 소비자에 대한 제품의 가치 평가입니다. 손실이 지속적으로 제거되는 상황이 발생합니다. 따라서 리소스를 소비하지만 값을 형성하지 않는 작업을 제거 할 수 있습니다. 타히티 오노 (Tahiti Ono) 몇 가지 유형의 손실이 확인되었습니다.

• 과잉 생산으로 인해;

• 대기 시간;

• 불필요한 교통;

• 가공 재료의 추가 단계;

• 초과 주식의 형성;

• 불필요한 물체의 움직임;

• 결함있는 제품의 발생.

손실 유형과 작동 불균일을 나타냅니다. 예를 들어 소비자 시장의 수요 변동으로 인해 업무 시간이 간헐적으로 발생합니다.

희박 생산의 구현을 위해서는 손실을 해결할뿐만 아니라 기본 원칙을 도입해야합니다. 첫 번째는 소비자 관점에서 제품의 가치를 창출하는 요소를 결정해야한다는 것입니다. 때로는 많은 양의 조작이 기업에서 수행되어 잠재적 인 고객에게는 중요하지 않은 것으로 판명되었습니다. 이 접근 방식은 가치 지향적 프로세스와 그렇지 않은 프로세스를 결정하는 데 도움이됩니다.

두 번째 원칙은 전체 생산 체인에서 핵심 포인트를 식별하고 손실을 제거하는 것입니다. 이를 위해 모든 조치는 주문을받은 순간부터 제품을 구매자에게 직접 이전하는 데까지 자세히 설명됩니다. 덕분에 작업을 최적화하고 생산을 자극하는 데 필요한 것을 식별 할 수 있습니다.

세 번째 원칙은 작업 스트림이되도록 조치를 재구성하는 것입니다. 이 측면은 다운 타임이 발생하지 않도록 모든 조치를 수행해야 함을 의미합니다. 때때로이 측면은 새로운 기술의 도입을 요구합니다. 그런 다음 모든 프로세스는 제품 자체에 긍정적 인 영향을 미치는 작업으로 구성됩니다.

네 번째 원칙에는 소비자에게 필요한 조치를 수행 할 필요성이 포함됩니다. 조직은 충분한 양의 제품 만 생산해야합니다.

다섯 번째 원칙은 불필요한 조치를 줄여 지속적인 개선이 필요하다는 것입니다. 원칙을 가끔 사용하는 경우 시스템에 생명을 불어 넣는 것은 효과가 없습니다. 시스템 구현을 시작하기로 결정한 경우 항상이 작업을 수행해야합니다.

린 도구

그들의 적용 덕분에 야윈 제조의 원리를 사용하는 것이 더 쉬워졌습니다. 도구는 별도로 적용되고 결합됩니다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

1. 올바른 공간의 구성. 문제, 다양한 편차의 감지에 대한 이해가 있습니다.

2. 문제보고 시스템. 특별한 신호가 주어집니다. 대량 생산을 방지하기 위해 생산 중단이 허용됩니다.

3. 중지 및 버퍼 누적없이 스트림 정렬 이 도구를 사용하면 잉여 재고에서 시작하여 다양한 유형의 손실을 제거 할 수 있습니다.

4. 가장 중요한 것은 사무실이 아니라 생산 현장에서 발생하는 것입니다. 지도력을 포함하면 문제 발생시 대응 시간이 줄어 듭니다. 훈련 및 직접 정보가 강화됩니다.

5. 장비의 전반적인 성능은 항상 점검됩니다. 이 도구를 사용하면 장비 작동과 관련된 세 가지 범주의 손실, 즉 가용성, 생산성 및 품질이 모니터링됩니다.

린 (lean) 제조의 다른 도구들도 있으며, 이 모두는 관리 프로세스의 투명성을 목표로하여 제품 품질에 대한 비용을 줄이고 생산 프로세스에 대한 직원의 참여를 증가시킵니다.